Bra ergonomi lönsamt

EU-special:

Ergonomiproblem kostar - inte bara i form av sjukfrånvaro och personalomsättning. De verkligt stora förlusterna är kvalitetsproblem, sena leveranser och behov av ökad bemanning, menar Annki Falck, ergonom på Volvo Cars.

Varje minut rullar en ny Volvo av bandet. Sextio sekunder är också den tid montörerna har på sig att utföra sina arbetsmoment. Ergonomiska problem på en enda av de hundratals arbetsstationerna kan i medeltal kosta drygt en miljon kronor per år, bara i direkta kostnader för sjukfrånvaro, personalomsätt­ning och rehabilitering. Beräkningarna har utförts av Annki Falck som är projektergonom på Volvo Cars.

- Detta kan verka som höga be­lopp, ändå är de indirekta kostna­derna av ergonomiska problem minst dubbelt så höga. Till dem hör exempelvis brister i kvalitet, leveransförseningar och behov av ökad bemanning på vissa ställen för att kompensera för att arbetet är så påfrestande, förklarar hon.

- De indirekta kostnaderna är svårare att beräkna än direkta kostnader såsom sjukfrånvaro och personalomsättning. Kvalitetsbrister ses som individproblem, medan de i själva verket ofta beror på dåliga förutsättningar, bristande samspel mellan människa och teknik.

Det är dags att börja räkna på ergonomi som en nyckelfaktor för kvalitet och produktivitet, menar Annki Falck. Själv har hon i många år arbetat med att bygga upp och förbättra Volvos system för att förebygga dåliga arbetsförhållanden så tidigt som möjligt. I dag sker detta redan när nya bilmodeller planeras.

- Tidigare arbetade vi med att försöka åtgärda ergonomiska problem i tillverkningsprocessen, men vi har tänkt om. Våra erfarenheter är att bara 30-40 procent av alla problem beror på hur tillverknings­processen ser ut. Resten - 60-70 procent - beror på produktens utformning, säger hon.

Hon tar ett exempel: en takantenn på en ny bilmodell, där montören var tvungen att sträcka in halva överkroppen genom bilfönstret för att montera. Att försöka ändra ar­betsplatsen för att göra arbetet mindre påfrestande skulle inte lösa grundproblemet och ändå resultera i både belastningsproblematik och kvalitetsproblem. Nu blev lösningen i stället att ändra på antennens utformning.

- Slutresultatet blev mycket bättre, både från kundens och montö­rens perspektiv. Förändringen ledde faktiskt till att jag fick månadens kvalitetspris, berättar Annki Falck.

Grundprincipen är att ju tidigare under utvecklingsprocessen förändringar görs, desto billigare och mer effektiva blir de. Simuleringar av arbetsmoment i datorn är ett av flera viktiga verktyg för att kunna upptäcka problemen i rätt tid. Visar det sig att den virtuella montören på dataskärmen utsätts för ergonomiska risker kan den verkliga montören skonas.

På samma sätt som ergonomiproblem innebär ekonomiska förluster kan bra ergonomiska förhållanden räknas om i vinster och besparingar, menar Annki Falck.

- Det är lättare att rekrytera personal, det ger bättre kvalitet, ökad produktivitet och förbättrad good­will. Listan kan göras lång, säger hon.